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SMED快速换模流程及七步法在钣金行业的应用

http://www.dreamerteam.com/pk10scwfgl 中国金属加工网 信息来源:Author发布时间:2019年11月25日浏览:236

pk10赛车玩法攻略:浙江今年提出要积极推进养老保险制度改革,研究制定退休人员基本养老金、城乡居民基础养老金最低标准联动调整机制,稳步提高基本养老金和基础养老金标准。

近年来,随着我国成为世界制造业中心和消费大国,作为制造业基础行业之一的钣金行业也取得了空前发展。但受经济全球化、市场分化、企业竞争,同时伴随着客户选择多样化和个性定制化等影响,客户订单追求多品种、小批量、快交期、高质量,这就避免不了频繁的转产切换,因转产时间长造成大量设备闲置时间,使得设备有效稼动时间和生产效率被拉低,造成产能浪费等,故企业推行SMED快速换模行动,缩短换模时间迫在眉睫。

SMED的概念与应用

SMED快速换模(Single Minute Exchange of Die)是将模具的产品换模时间、生产启动时间或调整时间等尽可能减少的一种过程改进方法,以达到提高转产效率,合理利用人力、设备、工具、作业方法等资源来降低企业生产成本。SMED是精益生产应对多品种、小批量的关键点,是日本专家新乡重夫于1969年提出的,他认为任何模具的更换都可以在单分钟(10分钟以内)内完成,所以又称单分钟快速换模法或10分钟内换模法。SMED的目标是在满足市场需求的前提下尽量减少换模时间,提高生产效率和设备有效利用率,实现多品种小批量的精益生产。

SMED快速换模流程及七步法在钣金行业的应用

图1 SMED的实施步骤(左)和操作原则(右)

SMED的实施是一个PDCA循环的过程(图1)。P计划:获取当前换模过程信息、区分内部与外部作业、内部作业转换为外部作业、找出平行的工作;D执行:优化内/外部作业、实施短期计划;C检查:确认效果以及实施中/长期计划;A处理:制定/修正标准化作业流程。

近年来,通过对多家五金、钣金企业调研及实战辅导总结得出:目前五金加工转产换模时间均在60分钟以上;但导入SMED快速转产后,几乎都能取得很好的成效,均能缩短时间50%以上。像某客户公司,是一家香港上市企业,30多年主做精密五金,在2018年导入精益生产项目之后,取得显著成效;其中SMED快速转产:转产时间缩短70%以上,达到15分钟以内;月平均时间缩短60%,平均25分钟以内。所以我们根据实践参与一系列SMED快速转产活动,提炼并总结出“SMED七步法”,在这里和大家简单分享一下。

SMED快速换模流程及七步法在钣金行业的应用

图2 SMED七步法

SMED七步法

“SMED七步法”如图2所示。

SMED快速换模流程及七步法在钣金行业的应用

图3紧急转产模具准备步骤流程

换模信息预测(转产预知,有备无患)

改善前:

(1)换模时临时接收转产指令,导致寻找模具、物料等浪费60~120分钟;

(2)模具的保养状态无法提前确认是否完好;

(3)模具动态(位置、保养、维修、改模等)无法掌握;

(4)人员工作安排调配不合理;

(5)无法掌控生产进度,信息被动。

改善后:

(1)转产信息提前3天在微信群发布,提前备模到周转区;

(2)并在3天内对模具状态进行点检确认;

(3)组长通过《备模清单》确认模具齐套及点检状况;

(4)通过早会及《每天转产信息看板》公布人员合理安排;

(5)通过MES系统随时监控生产进度。

人料法模准备(兵马未动,粮草先行)

改善前:

(1)人员分工不明确,无组织、无指挥;

SMED快速换模流程及七步法在钣金行业的应用

图4工具摆放对照图

图5 SMED标准时间及人员分工示意看板

SMED快速换模流程及七步法在钣金行业的应用

图6 SMED点检表

(2)原材料等待装模后,再由生产人员拉至线边,造成等待浪费;

(3)没有统一的换模标准及方法指引;

(4)模具分散摆放,未备至线边,寻找困难;

(5)工艺文件、工具、配件等未提前准备到机台。

改善后:

(1)通过《每天转产信息看板》明确人员分工,统一指挥;

(2)新增广播系统,转产前5分钟广播,将原材料拉至线边并打开包装;

(3)在《每天转产信息看板》上提前公布标准的人机分工合理安排;

(4)布局调整,模具集中摆放,实现一分钟找模,并备至线边(图3、图4);

(5)提前5分钟将工艺文件、配件、输送带等辅助工具备到机台。

标准分工步骤(通力合作,并肩作战)

改善前:

(1)换模时两台叉车行驶路线交叉随意,造成互相避让浪费;

(2)人车行走路线交叉混乱并互相干扰,存在安全隐患;

(3)人员分工不明确,闲忙不均及等待浪费;

(4)人员拆装模具动作不统一,各显神通,速度不均匀;

SMED快速换模流程及七步法在钣金行业的应用

图7 SMED流程图

(5)模具调校手法及技能不统一,造成时长浪费。

改善后:

(1)经过反复多次研究,制定标准的《人车行驶路线》,减少避让浪费;

(2)结合操作员工、换模师傅等共同研究制定《标准人员分工表》,根据不同的模具套数及人员等级进行明确分工(图5);

(3)通过反复观测研究若干名师傅级别的拆装模动作,提炼最优动作并制定《拆装模标准书》,并进行为期两周的统一动作实操标准化训练及考核上岗(图6);

(4)通过反复观测研究若干名名师傅级别的调校手法,提炼最优手法并制定《模具调试标准书》,并进行为期两周的统一动作实操标准化训练及考核上岗(图7)。

内部转换外部(时不待我,分秒必争)

改善前:

(1)无内部转外部的SMED快速转产意识;

(2)转产所需的物品都是在换模时发现没有了再去寻找;无创新改善意识、氛围及文化;

(3)辅助用品、攻牙机转产时安装长达60分钟以上。

改善后:

(1)通过精益生产SMED培训,逐渐启蒙SMED创新意识;

(2)通过组织,反复多次录像及观测分析,找出并改善作业及内部转外部的动作;再通过全员头脑风暴法,针对其他课题逐一改善;

(3)导入自动攻牙机,转产前2小时提前安装好,缩短转产时间(图8)。

SMED快速换模流程及七步法在钣金行业的应用

图8 HT快速转产信息预报

组织运行调整(统一指挥,集中火力)

改善前:

(1)人员归属分工不统一,调拆模师傅属PE管,模具仓归物流管,备模、拉模人员及叉车司机归生产管,调配难度大;

(2)换模没有指挥官,未树立换模目标,各自发挥;

改善后:

(1)将叉车司机、拉模工、放模工、模具仓管员的管理权限归属SMED小组统一指挥管理;

(2)制定转产目标,整个转产过程由专人统一指挥。

五星等级机制(运筹帷幄,砥砺前行)

改善前:

(1)人员技能无等级区分,水平参差不齐;

(2)个人KPI考核以换模数量评定,无时限考核;

(3)个人KPI定性指标占比40%,无量化指标;

(4)无团队考核指标,团队协作意识差;

(5)人员晋升无试卷及实操考核。

改善后:

(1)重新回炉考评,晋级上岗,并颁发1~5星肩章区分等级;

(2)调整KPI考核机制,以转产时间为依据,缩短转产时限;

(3)调整定性指标为30%,突出定量指标70%;

(4)增设团队考核机制,以整体平均时间为依据,增强团队凝聚力;

(5)分别制定不同等级的试卷,并通过考试&实操合格晋升。

持续改善推进(精益求精,永无止境)

改善前:

(1)实施过程未进行实时跟踪及记录,无法跟进改善;

(2)未对整体转产时间设置目标,无法对比评估整体转产效果;

(3)转产流程未形成标准性文件,未形成培训机制,好的方法无法沿用下去;

(4)无改善文化,员工无创新理念,自主改善意识差,属于事后补救,无事前预防;

改善后:

(1)推动模具创新技术改善:模内自动加油、模内攻牙、模内自动送钉、单冲改连续模、模内套打等改善;

(2)对比改善前后的换模时间,制定行动计划,为中/长期的改善设置目标;

(3)编制SMED快速换模流程图,形成文件化、标准化作业指导书,确保所有换模人员受到系统的方法和技巧培训,相关部门通过新的作业标准来检查和监督。

(4)推行创新改善提案,发动全员参与,打造“人人有改善能力,事事有改善空间”的氛围和文化。

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